»Schweißautomaten müssen prozesssicher sein«

„Ich finde Schweißen spannend“, sagt Michael Schuck, Geschäftsführer der Schuck Group: „Es bildet unser Kern-Know-how und darin unterscheiden wir uns von unseren Wettbewerbern. Schuck produziert Armaturen und Antriebe für die Öl und Gasindustrie und wenn es dort eine fehlerhafte Schweißverbindung gäbe, könnte das enorme Auswirkungen haben. Manchmal schweißen die Mitarbeiter des weltweit operierenden Unternehmens 200 Millimeter dicke Rohre oder Bleche. Michael Schuck: „Es ist faszinierend: Wenn einer unserer Mitarbeiter einen Tag lang eine Lage nach der anderen legt, können je nach Bauteil und Produkt Schweißnähte bis zu 150mm Dicke entstehen. Das sind Präzisionsnähte die Bewunderung hervorrufen.
Auch wenn man an schwerzugänglichen Stellen oder beim Schweißen in einer Zwangslage den Unterschied zwischen einer Schweißnaht, die maschinell hergestellt wurde, und einer handgefertigten erkennen kann, müssen beide höchsten Ansprüchen genügen. Bei der Qualität der Schweißnaht trennt sich die Spreu vom Weizen, auch optisch. Erst wenn etwas schiefgeht und eine Fehlstelle zum Beispiel beim Röntgen oder der Ultraschallprüfung in der eigenen Qualitätssicherung entdeckt wird, merkt man, wie handwerklich anspruchsvoll das Schweißen ist.


Herr Schuck, welche Eigenschaften müssen aus Ihrer Sicht Schweißautomaten heute aufweisen?
Michael Schuck: In erster Linie ist es wichtig, dass sie prozesssicher sind und eine gewisse Robustheit besitzen, weil es bei uns teilweise um doch sehr schwere Bauteile geht. Die Schweißautomaten müssen auch einfach zu bedienen sein und das Gesamtkonzept einer Anlage muss unserem Anspruch an Produktivität genügen.

Die Schuck-Group kann Armaturen mit einem Innendurchmesser von bis zu 1500 mm realisieren. Vor allem beim vollverschweißten Kugelhahn Typ G ist dies besonders eindrucksvoll. Weshalb sollen Kugelhähne automatisch geschweißt werden?

Bei großen Kugelhähnen schweißen wir die meisten Nähte im UP-Schweißverfahren. Bei den kleinen Kugelhähnen nehmen wir einen MAG-Schweißautomaten, legen das Teil ein und machen die Tür zu. Da müssen wir uns drauf verlassen, dass die Parameter korrekt ablaufen.

Was hat Schuck dazu bewogen, die Pulsschweißanlage SAPROM S3 zu bestellen – das LORCH-Produkt gibt es auch in einer stärkeren Version?

Wir müssen immer genau darauf achten, was bei uns passt, ob eine bestimmte Anlage nicht überdimensioniert wäre für unsere Zwecke. Das Spektrum, innerhalb dessen wir schweißen wollen, sollte optimal ausgefüllt werden. Zum Vergleich: Ich brauche keinen Geländewagen, wenn ich den überwiegend auf der Straße fahre.

Welche Anforderungen stellen Sie an Lieferanten von Schweißgeräten?

Bei Lieferanten ist der Service ganz wichtig; so zum Beispiel, dass sie regelmäßig verfügbar sind. Wenn bei uns eine Maschine ausfällt, kann das dramatische Auswirkungen haben, weil immer Kundentermine dahinterstehen. Wenn der Kundenservice nicht kommt oder der Ansprechpartner gerade im Ausland ist und sich nicht meldet, ist das nicht gut. Ganz wichtig ist ein zuverlässiger und vor allem qualifizierter Service vor Ort. Und das hat Pawlowski. Wir binden Pawlowski immer wieder in Themen ein: Wie können wir das schweißen, wie geht das schneller, können wir mit schmaleren Spalten schweißen? 

Energie-Management wird bei der Schuck Group ganz groß geschrieben. Wie wird dieser Anspruch an Energieeffizienz Ihr Unternehmen in naher Zukunft beeinflussen?
Wir haben das Energie-Management System nach ISO 50 001 und da überprüfen wir regelmäßig unsere Hauptstromverbraucher. Mit großem Abstand ist das Schweißen. Und da gibt es Verfahren und Maschinen, die heute deutlich weniger Energie verbrauchen als andere. Ältere Modelle brauchen mehr als neuere. Wir achten sehr darauf und schauen, dass wir die beste Effizienzklasse bekommen.

Unterstützen Schweiß-Zertifikate die Entscheidung Ihrer Kunden für Ihr Unternehmen?
Es geht hauptsächlich um den Preis, wenn es um die Projektvergabe geht; nachgeordnet auch um die unterschiedlichen Systeme beim Arbeitsschutz, beim Umweltschutz, beim Energie-Management – und es wird darauf geachtet, nach welchen Kriterien man zertifiziert ist. Es kann passieren, dass wenn man im Bereich Energie-Management nicht zertifiziert ist, es den einen oder anderen Kunden gibt, der einen qualifiziert. Aber wenn es zum Schwur kommt, geht es um den Preis und die Lieferzeit. Viele der Zertifkate gehören aber zukünftig zum Standard und werden von unseren internationalen Kunden vorausgesetzt.

Wohin führt Schuck die Reise beim Thema „Schweißnaht“?
Bei uns geht die Reise ganz klar in das Thema Engspalt und in hohe Abschmelzleistungen. Je weniger Fläche oder Volumen wir aufschweißen, desto weniger Schweißdraht brauchen wir und umso weniger Hitze bringen wir in das Schweißstück ein. Ergänzend dazu haben wir auch den Trend zu hohen Abschmelzraten von Draht, welche uns ebenfalls helfen, kürzere Schweißzeiten zu realisieren. Auch andere Verfahren wie das Reibschweißen oder Ultraschall-Schweißen untersuchen wir hinsichtlich der Einsatzmöglichkeiten, was dazu führen kann, dass wir vom herkömmlichen Schweißen in Teilbereichen weggehen und uns in Richtung anderer Schweißverfahren entwickeln. Beim Reib- oder Ultraschallschweißen beispielsweise, wo in Millisekunden Energie zum Schweißen in das Werkstück eingebracht wird,  entstehen sehr kleine Wärmeeinflusszonen mit entsprechend geringem Schweißverzug.